操作說明
一般罐頭食品廠對罐頭作常壓水煮加熱殺菌處理時都采用本形式的臥式殺菌鍋，本設備
通過引入壓縮空氣可實現反壓殺菌。如冷卻需在鍋內進行，須用水泵打入鍋頂部的噴水
管（或采用水循環系統）。
在殺菌時，由于加熱使罐頭溫度升高，罐頭內壓力會超過罐外（在鍋內）的壓力。因此
，為了避免殺菌時玻璃瓶罐內增壓而跳蓋，對馬口鐵罐兩端面凸出，必須施加反壓力，
特別是對需要較高殺菌溫度的肉類罐頭更就如此。
使用反壓力殺菌，即是用壓縮空氣通入鍋內增加壓力，防止罐頭凸罐和跳蓋，其操作情
況分述如下：由于壓縮空氣是不良導熱體，況蒸汽本身又具有一定的壓力。因此，在殺
菌時升溫過程中，不放進壓縮空氣，而只在達到殺菌溫度后處于保溫時，才開放壓縮空
氣入鍋內，使鍋內增加 0.5 ～ 0.8 個大氣壓。特經過殺菌后，降溫冷卻時，停止供應蒸
汽，將冷卻水壓入噴水管。由于鍋內溫度下降，蒸汽冷凝，而使鍋內力降低采用壓縮空
氣的壓力來補償。
在殺菌過程中，應注意 排氣，進而泄汽，使蒸汽流通。亦可每隔15－20分鐘放氣一次
，促進熱交換。總之必須滿足殺菌條件的規定，按一定程序進行，殺菌溫度的高低，殺
菌壓力的大小，殺菌時間的長短和操作方法等均由罐頭產品殺菌工藝作出具體規定。
一般罐頭食品廠對罐頭作常壓水煮加熱殺菌處理時都采用本形式的臥式殺菌鍋，本設備
通過引入壓縮空可實現反壓殺菌，如冷卻需在鍋內進行，須用水泵打入鍋頂的噴水管（
或采用水循環系統） 在殺菌時，由于加熱使罐頭溫度升高，罐頭內壓力會超過罐外（在
鍋內）的壓力。因此，為了避免殺菌時玻璃瓶罐內增壓而跳蓋，對馬口鐵罐兩端面凸出
，必須施加反壓力，特別是對 需要較高殺菌溫度的肉類罐頭更就如此。
設備特點：
1.升溫快
鍋內進入少量循環水，并采用進口高效率換熱器，包裝物在10-15分鐘內可以從20度迅速升溫至121度。
2、罐內溫度穩定、熱分布均一
熱水噴淋系統在處理罐內每一個托盤的四個角上均設有一系列噴嘴，使霧化熱水與產品充分接觸，從而保證了設備內部各點的溫度一致。
3、節約能源
蒸汽冷凝水回收系統可直接回收換熱器在加熱過程中產生的冷凝水，并作為滅菌用的循環水，從而降低了能源的消耗。
4、間接加熱和冷卻，阻止二次污染
循環水通過板式熱交換器被間接地加熱或冷卻，鍋內循環水在加熱或冷卻時一直處于無菌狀態，殺菌完畢，鍋內表面和包裝袋表面的水滴吹干后，也不會留下白色的水垢小點，整個包裝袋透明、1、升溫快干凈，阻止二次污染。
5、符合食品安全管理的殺菌設備
食品安全管理中，生食與熟食需分離，本設備采用門形式，可把生食進料間與熟食出料間嚴格分開，使其更加符合食品衛生安全的管理規定。
6、的壓力控制，適合含氣包裝的殺菌裝在升溫、保溫、降溫階段需要精確的壓力平衡與控制，而“PACKACE"控制系統可對處理罐內的溫度和壓力進行連續監測，并對罐內壓力進行校正，以便使其與包裝內的壓力相應。對于內含任何百分比的填充空氣或氣體的包裝，以及在真空下密封的包裝均可進行殺菌處理，不會使包裝和內容物受到破壞或變形。
7、的升溫、降溫，適合易碎的瓶裝滅菌
升溫時循環水從常溫經換熱器加熱，降溫時循環水從實時溫度經換熱器冷卻，避免由于溫差過大引起玻璃瓶裝物的破碎問題。
8、全自動控制系統
整個滅菌工藝流程全部由電腦PLC控制，一次性完成，無需人工操作。采用圖表平板，利用屏幕進行觸摸控制，所有時段均由模擬感應器和自動閥控制。壓力和溫度呈數字化顯示，可將適用于任何產品的各種壓力模式和溫模式預先編制成程序輸入計算機中。電腦內可存儲多個殺菌公式，以便選擇使用。
9、模擬溫度控制系統，可設定多階段加熱機制
根據不同食品對滅菌條件的要求，隨時設定不同的升溫和冷卻程序，可利用多階段的加熱的殺菌方式，使食品承受的熱量限制到最小，以近可能的保存其色、香、味，使每一種食品均可在狀態下進行調理滅菌。殺菌溫度精確到±0.3℃，可以避免產品蒸煮過度或滅菌不的現象。
10、測量F值的功能
公司生產的每臺殺菌釜上均可配置F值測量儀，該測量儀具備測量值的功能，F值軟件每隔3秒進行一次F值計算。所有滅菌數據，包括滅菌條件、F值、時間-溫度曲線、時間-壓力曲線等均可通過數據處理軟件處理后予以保存或打印，以便于生產管理。
產品根據型號、配置材質不同價格略有差異，詳情咨詢廠家徐經理：
殺菌鍋主要參數：
殺菌鍋從鍋體材質上分為四種
1、全鋼A型：殺菌鍋全部采用不銹鋼制作。
2、全鋼B型：殺菌鍋的鍋體與夾套采用不銹鋼制做，架體采用碳鋼制作。
3、半鋼型：產品鍋體采用不銹鋼，夾套架體采用碳鋼制作。
4、碳鋼型：產品全部采用碳鋼制作。
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