選擇適當的樹脂和成型條件，即是對于易変形破損的產品(如玻璃、線圈類、電氣零件等)，通過樹脂也可密封固定。選擇適當的模具構造，嵌件品也可*封入樹脂內。嵌件成型后，經過去芯孔處理，也可制成帯有中空凹槽的產品 立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實現自動化生產。自動嵌件成型系統設計選擇注意事項1.金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。對于嵌件形狀不能改變的產品，事先試驗是*的。金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面產生細微的損傷，而影響產品質量。應事先確認其品質容許極限范圍。應事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改善對策。應確認金屬嵌件是否需要預熱或干燥處理。目的在于保證產品質量和成型的穩定性。模具內設置的各種檢測器件，是為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作而采用的，應確認是否使用。為了避免金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔內，要必要的話可組裝氣吹裝置。由于系統設備投資價格高，采用前要充分考慮能否確保設備運行后的生產量。
下面以復合材料平板制件在熱壓罐升溫階段為例分析，如圖1所示[2]，在熱壓罐內壓力的作用下復材構件緊貼模具表面，升溫過程中模具與復合材料制件表面之間產生剪切應力，此剪應力表現為：與構件接觸的模具表面承受壓縮應力，而與模具接觸的構件表面承受拉應力。模具與構件之間的相互作用從樹脂基體進入粘彈性階段開始，此時復合材料的剪切模量很低，緊貼在模具表面的鋪層受到的影響較大，而遠離模具表面的鋪層承受的剪切力遠小于靠近模具表面的鋪層承受的剪切力，這樣，沿構件的厚度方向就形成了一個應力梯度，該應力梯度隨著樹脂的固化定型而殘留在構件中，直至構件完成固化后，復合材料構件脫模，殘余應力得到釋放而使構件變形。
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