（1）穿孔穿得太快

   主要原因：①模具間隙太小，一般推薦模具總間隙為材料厚度的20％〜25％。 ②中空凹凸模具不好，包括模具底座和模具導向部件和轉塔刀片缺乏精度等原因造成的模具不好。 ③沖頭溫度過高，主要是由于相同的模具長時間造成沖頭沖壓過熱。 ④模具磨削方法不當，導致模具退火，磨損加劇。 ⑤局部單邊沖壓，如臺階，紅色或切割，橫向力將使沖頭側，間隙的一側減小，造成嚴重的磨損模具，如果機床模具的安裝精度不高，則會嚴重使下模脫落，造成沖頭和模具損壞。

   （2）模具有物料問題

   模具與材料會引起廢物反彈，其相關因素：①邊緣鋒利的邊緣，邊緣的圓角越大，越容易引起廢物反彈。 ②模具成模量，機床進入各站模數一定，模具成模量小，容易引起廢料反彈。 ③模具間隙合理，如果模具間隙不合適，可能引起廢物反彈。 ④處理后的表面是否更多油。 ⑤彈簧疲勞損傷的

   用材料法防止模具：①使用特殊的防帶材料模具。 ②模具經常磨尖保持鋒利，并退磁。 ③增加模具間隙。 ④使用斜邊模具代替扁平刀片模具。 ⑤模具安裝進料器。 ⑥合理增加模具成模量。 ⑦檢查模具彈簧或卸載套筒的疲勞強度。

   （3）模具上的中性問題

   模具在使用時容易發生在沖壓點兩側的磨損量，并且部分部件較大的劃痕，磨損較快，這種情況在狹窄的矩形模具中尤其明顯。主要原因的問題：①機架設計或加工精度不夠，主要是上下轉盤模座安裝座上的中性不好。 ②模具設計或加工精度不能滿足要求。 ③模具沖頭導套的精度不夠。 ④模具間隙選擇不合適。 ⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成的中性不良。

   為了防止模具磨損不一致，應該：①定期使用心軸上的機架轉臺和安裝座進行中性檢查調整。 ②及時更換模具導套，并使用適合的凹凸模具間隙。 ③使用整個鉛模。 ④加強操作人員的責任，及時查找后找到因為避免造成更大的損失。

    （4）特殊成型模具的使用

    為了滿足生產需要，經常需要使用成型模具或特殊模具，主要是橋模，百葉窗模具，反孔模具，轉動孔攻絲模具，凸模，拉絲模具，模塊化模具，成型模具可以大大提高生產效率高，但成型模具價格較高，一般為正常模具的4〜5倍。為了避免錯誤，要注意遵循以下原則：

    ①模具安裝方向檢查，確保模具的凹凸模安裝方向一致。

    ②根據要求正確調整模具的沖壓深度，每次調整不要超過0.15mm。

    ③使用較低的沖壓速度。

    ④板材平整無變形或傾斜。

    ⑤成型加工位置應遠離夾具。

    ⑥成型模具應避免成型操作。

    ⑦沖壓按照次普通模具沖壓，最后使用成型模具。