據了解，目前，行業內圓柱電芯的模組成組功率約為87%，系統成組功率約為65%；軟包電芯模組成組功率約為85%，系統成組功率約為60%；方形電芯的模組成組功率約為89%，系統成組功率約為70%。軟包電芯的單體能量密度比圓柱和方形有更高的提高空間，但對模組設計要求較高，安全性不易把控，這都是需要結構設計解決的問題。
結構牢靠：抗轟動抗疲勞；工藝可控：無過焊、虛焊，確保電芯無損傷；成本低價：PACK產線自動化成本低，包括生產設備、生產損耗；易分拆：電池組易于維護、維修，低成本，電芯可梯次利用性好；做到必要的熱傳遞阻隔，防止熱失控過快蔓延，也能夠把這一步放到pack設計再考慮。
一般模組優化途徑。提高空間利用率也是優化模組的一個重要途徑。動力電池PACK企業能夠經過改善模組和熱處理系統設計，縮小電芯間距，然后提高電池箱體內空間的利用率。還有一種解決方案，即使用新材料。比方，動力電池系統內的匯流排（并聯電路中的總線，一般用銅板做成）由銅替換成鋁，模組固定件由鈑金材料替換為高強鋼和鋁，這樣也能減輕動力電池分量。
電池模組測試儀能夠理解為鋰離子電芯經串并聯方法組合，加裝單體電池監控與辦理設備后形成的電芯與pack的中間產品。其結構有必要對電芯起到支撐、固定和保護作用，能夠概括成3個大項：機械強度，電功能，熱功能和毛病處理能力。
是否能夠完好固定電芯方位并保護其不發生有損功能的形變，如何滿意載流功能要求，如何滿意對電芯溫度的操控，遇到嚴重異常時能否斷電，能否防止熱失控的傳達等等，都將是評判電池模組測試儀優劣的規范。高功能需要的電池模組測試儀，其熱處理的解決方案現已轉向液冷或相變材料。
