沖壓件加工修邊序模具，一般在調試階段容易出現上模卡件帶料現象，其主要原因:
1、壓芯無法起到壓件和退料：壓芯受力不均勻，導向存在空隙，卡死不退料；
2、修邊后壓芯退料力不夠；
3、修邊后制件變形卡在壓芯內。
修邊帶料卡件的改進及預防措施如下：
1、處理問題
1）對于壓芯受力不均、導向不正而導致的壓芯卡死無法正常退料的情況，可調整導板與導滑面空隙。
2）繃簧排布位置和更換繃簧標準等保證受力均勻。
3）壓芯導向：對壓芯進行導向，主要是保證壓芯與凹模刃口空隙，一般值為0.5mm。
4）壓芯行程：壓芯行程要求刃口剪切前壓芯先對制件進行預壓緊；制件壓緊前剪切易造成制件變形、修邊撕裂、卡件等。在凹模接觸到沖壓件前，壓芯預壓緊行程≥10mm。
2、處理問題
1）退料力更加板厚、形狀不同而改變，一般為沖裁力的4-20%。
2）沖壓件加工同時修邊模具中存在立切時需加大退料力。
3）力源優選繃簧，力源布置接近作業部位；對于退料力要求不大的，可采用聚氨酯等提供退料力。
4）力的核算。繃簧壓力F=kL，k與繃簧截面形狀、內外徑尺寸及繃簧鋼材質性能有關，L為變形量；氮氣繃簧其壓力近乎線性改變，具有無需預緊、初始壓力大、占用空間小、壽命長和每分鐘響應頻率可達40次以上等優點。
3、針對問題
1）模具研合不到位導致制件變形，可對模具進行研合，處理制件變形問題和卡件現象。
2）在壓芯內加彈頂銷，將制件定出壓芯。
