在鑄鐵平臺(tái)粗加工時(shí)一般發(fā)現(xiàn)不了缺陷，直到精磨時(shí)才發(fā)現(xiàn)在t型槽上平面有些小黑點(diǎn)，用放大鏡觀察，小黑點(diǎn)多呈不規(guī)則的裂隙狀，長(zhǎng)度在1mm左右，幾個(gè)點(diǎn)到幾十個(gè)點(diǎn)，分布沒(méi)有規(guī)律。鑄鐵平板鑄件外形并不復(fù)雜，但是多個(gè)表面要求加工，上平面淬炎后精磨，對(duì)鑄件表面質(zhì)量和內(nèi)在質(zhì)量要求都很高。增加磨削深度，在另外的地方還可能發(fā)現(xiàn)。在同期生產(chǎn)的其他銑床底座、滑座、車床床身等帶導(dǎo)軌的鑄件上并沒(méi)有發(fā)現(xiàn)類似缺陷。鑄鐵平臺(tái)類鑄件出現(xiàn)的缺陷，初期懷疑是首流鐵液沒(méi)能排出造成。對(duì)于樹脂自硬砂工藝，首流鐵液的處理確實(shí)十分重要。所謂道流鐵液，即澆注時(shí)開(kāi)始進(jìn)入的鐵液，裹挾了沿途的粉塵、氣體，被污染氧化，如果不能溢出，極易在鑄鐵中產(chǎn)生氣孔缺陷。在床身等帶導(dǎo)軌的鑄件上也曾發(fā)現(xiàn)由于沒(méi)能妥善處理首流鐵液而形成的缺陷。但是首流鐵液形成的缺陷多在遠(yuǎn)高澆口首流鐵液聚集處，分布有規(guī)律，且氣孔多呈蜂窩狀。
對(duì)于鑄鐵平臺(tái)我們也采取了一端澆一端冒的工藝以使首流鐵液量溢出，但是效果不明顯?？磥?lái)由于鑄鐵平板澆注時(shí)鐵液流程短，首流鐵液被污染氧化而形成缺陷的可能性很小。由于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)條件限制，我們無(wú)法確定鑄鐵平板磨削后出現(xiàn)的黑點(diǎn)當(dāng)初是否有填充物。那么是否可能是涂料粉末等夾雜被裹挾進(jìn)入鐵液，或者是分散的釉渣殘存于鐵液之中呢？如果是鐵液裹挾涂料或其它夾雜，那么缺陷分布應(yīng)遠(yuǎn)離內(nèi)澆口端較多，并且會(huì)隨作者的不同有所變化。如果是鐵液中分散的釉渣，則缺陷的分布應(yīng)以澆注位置的上部較多，并且會(huì)隨鐵液熔化質(zhì)量的波動(dòng)有所變化。這和實(shí)際發(fā)現(xiàn)的鑄鐵平板缺陷狀態(tài)不相符合，因此這種可能應(yīng)被排除。那么余下的兩種可能就是縮松、縮孔和氣孔了。在某些情況下這兩種缺陷確實(shí)難以準(zhǔn)確分辨，但是總可以判別哪一種可能性更大。前者一般分布在鑄鐵平板最后凝固的部位，縮松在一定范圍內(nèi)呈彌散性分布。這明顯和現(xiàn)場(chǎng)缺陷特征不相符合。因而可能推斷，氣孔缺陷的可能性。
為了保證鑄鐵平臺(tái)要求的材質(zhì)和硬度，沖天爐爐后配料廢鋼的加入量達(dá)到45%，回爐料全是澆冒口和廢鑄件。一般鑄鐵件的全氮量為（20~70*10%-4，廢鋼尤其是堿性電弧爐廢鋼全氮量可達(dá)（60~140*10-4%，因此爐料中高比例的廢鋼加入氮量將使鐵液的原始含氮量偏高。對(duì)于鑄鐵平臺(tái)這類厚壁鑄鐵件，當(dāng)全氮量超過(guò)100*10-4%時(shí)就可能使鑄件產(chǎn)生氮?dú)饪?。氮?dú)饪谆虻獨(dú)浠旌蠚饪拙褪橇严稜顨饪住?/span> ： |
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