橡膠制品產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過程中常遇到的問題，制品表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量。模壓型制品產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù)、模具結(jié)構(gòu)、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等，那么在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)該如何解決呢？
1、橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。
2、橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生。管理不規(guī)范。外來的雜質(zhì)。
3、材料有水份 (混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣 )
4、硫化不充分，不熟看起來有氣泡。
5、硫化壓力不足。
6、硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留制品中
7、模具本身排氣設(shè)計(jì)不合理，膠料沖線時(shí)氣不能及時(shí)排出 !
8、制品太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。調(diào)整好硫化速率，不易過快。
9、硫化過程中排氣沒排好。改善排氣次數(shù)和排氣時(shí)間間隔。
10、配方問題，硫化體系要改善。建議選擇低溫慢速(相對)。
解決辦法：在硫化壓力和時(shí)間上加以改善
a、延長硫化時(shí)間或提高硫化速度。合理的硫化溫度范圍。
b、硫化前薄通幾次。停放熟化再回壓。
c、硫化時(shí)排氣次數(shù)多一點(diǎn)。排氣時(shí)間間隔合理安排。
d、降低混煉膠的門尼，選擇氣密性小的膠料(生膠或配方搭配降低氣密性)。
橡膠-金屬粘接不良會引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力， 氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡。
解決辦法：按橡膠-金屬粘接不良中所述方法解決
橡膠與金屬粘接不良的情況分析
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