切削液作為工業消耗品，加工行業使用為廣泛，切削液的穩定性對于生產進度至關重要。常見切削液分為：乳化切削液、半合成切削液、全合成切削液、以及微乳型切削液，針對不同加工方式選擇不同的切削液。

　加工不同材料使用的切削液也是不同的，根據加工方式配比的濃度也是不一樣，粗加工可以適當配比濃度降低一點，可以節約成本，精加工相對于配比濃度應該大一些，保證切削液一定的潤滑性，對于加工產品表面有著更好的效果。可以根據切削液廠家使用配液濃度，保證刀具使用壽命及生產穩定性。

常見切削液出現的問題：

　　1、切削液發霉發臭

　　切削液發霉發臭，有刺鼻氣味出現，容易導致皮膚過敏。如有發現這樣的情況，應該及時清理冷卻槽，并更換切削液。導致這種情況發生，一般存在長時間沒有使用切削液及外部環境導致，例如小長假或者更換加工設備，設備沒有工作的時間段（兩天），應該定期開啟切削液循環，避免出現發霉等情況。

　　2、切削液起泡

　　切削液起泡，容易導致加工過程中冷卻不足，導致刀具快速磨損而影響正常工作。切削液濃度配比過高，水位過低都有可能出現這種情況發生，應當及時調整，也可以根據切削液廠家，加入適量的消泡劑，來避免切削液產生起泡。

　　3、切削液浮油多

　　切削液浮油一般是設備上的液壓油及導軌油，隨著切削液流入冷卻槽，可以在冷卻槽處增加一臺油水分離器，很多CNC和加工中心出廠的時候就配備了油水分離器，使用油水分離器應當定期檢查清理，避免切削液和油品混合導致切削液不穩定。