日本的機械鑄鐵件產量在80年代末期到9年代初期一直保持著年遞增10左右的高增長率，在鑄件生產總量停滯甚至下降的時候，該成就十分引人注目。日本1990年由壓鑄法以外的鑄造方法生產的鑄鐵件共計39.5萬，其中用于汽車零部件生產的為34.4萬，占總產量的87(用壓鑄法生產的鑄鐵件約為69.0萬)2]。日本已頒布(汽車制造商燃料消耗一效率基準)強化法案，對2001年汽車的燃料消耗規定了十分明確的目標，即以1989年日本各種型號的汽車平均燃料消耗為基準，1995年應下降2，2001年降低率應為40_1]。為達到該法案所規定目標，汽車制造商紛紛進行對策研究所得的結論是:采用鋁等有色合金鑄件取代鋼鐵鑄件，到2001年使汽車的自重降低35以發動機排量為1800轎車為例，1989年總重量為1300，其中鋼鐵零部件共重900，鋁合金零件重55，到2001年，汽車的總重降低為?游戢，湖北宜昌(443002)收穡日期：996—12—2044800，其中鋼鐵零部件200，鋁合金零部件275，鎂合金由無增為4～，可知鋁和鎂等有色金屬的總用量將大大超過鋼鐵材料。不難想象，在今后的一段時期內，鋁等有色合金鑄件的生產量將會有快的增長，給范圍內的鑄造生產以刺激。我國已經制定了今后汽車工業的發展戰略，即以轎車整車生產和零部件生產為，汽車制造廠所上的轎車項目中，已將鑄鐵件生產基地擺在十分重要的位置上，已引進重力澆鑄工藝，設備以及生產消失模的關鍵設備，生產鑄鋁缸蓋和進氣管，為鑄鐵件的生產打下基礎]。
考察鑄件外觀質量的主要指標是尺寸精度、表面粗拙度和宏觀不直度。自20 世紀80 年代以來，我國機床行業出產中、大型鑄件已由過去的粘土砂干型工藝逐步改為樹脂自硬砂工藝，因而鑄件外觀質量有了顯著的。但是，因為大多數機床鍛造企業固然都有*的牌子，但實際沒有工藝過程控制，我國機床鑄件的外觀質量，與其他產業的產品比擬，與采用樹脂自硬砂應達到的水平比擬差距還相稱大，這是很不應該的。用樹脂自硬砂造型時，當真地舂實砂型對保證鑄件質量是至關重要的。因為機床鑄件大多為中型鑄件，絕大多數工廠都未裝備震實臺，尤其應該當真地做好人工輔助舂實。實際上，鑄鐵件小編走訪的企業中很多鍛造企業造型功課都有待進一步加強。
由此，在澆注過程中鑄型開裂、鑄鐵件表面粘砂、沖砂等缺陷十分常見，導致鑄件外觀質量很差，不僅加大了清理、精整的工作量，而且和外國產品一比就相形見絀。尺寸精度畢竟能達到什么等級，是要根據大量檢測數據擇定的，我們走馬看花，無從確定。宏觀不直度(直線度)本來應該是檢測項目，但大多數企業都未能提供檢測數據，據我們草草看來，能達到每米長度上的不直度≤1. 5mm 的為數未幾。表面粗拙度一般不是必檢項目，但鍛造廠應自行控制。因為不是必檢項目，所以我們所到的企業沒有一家用尺度樣塊進行評定，因而也就無從知道自己與他人有多大差距。對于這項質量指標，大多數企業都不予理睬的。外觀質量雖然仍有待進步，但我國機床鑄件質量與其他產業國差距為重要的是內在質量方面。
鋁合金熔煉的裝料順序對保證快速熔化、減少元素燒損、提高熔爐的生產率有很大關系。
其原則是:當用鋁徒和中間合金進行熔化時，先裝入鋁，然后加入中間合金。當熔爐的容量足以同時裝入幾種爐料時，則應先一起裝入熔點相近的成份。當用預制合金綻進行熔煉時，先裝入預制合金鏈，然后補加所需數量的鋁和中間合金。當爐料由囚爐料和鋁統組成時，先熔化爐料中多的那一部分。容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在后加入。在連續熔化時，坩堝內應剩余一部分鋁液，以加速下一爐的熔化。采用覆蓋熔劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。
鑄鐵件工藝品是由鑄鐵件等材料加工制作而成的工藝品，鋁合金的熔點在550-630℃之間，澆注溫度通常為650-750℃隨著溫度的不斷升高，鋁合金的吸氣及金屬的氧化也不斷增加，因此在熔煉過程中金屬液溫度好不超過800℃，同時要避免經常攪動，從而減少金屬液的氧化。
