原位壓力機技術參數：
 

結構及工作原理：
 

    系統由手動泵和千斤頂用高壓油管連接而成，當回油閥關閉，手動泵開始向千斤送油，推動活塞向上運動，數顯表隨著壓力不斷增大而變化，直到將被測物體破壞。工作結束后，可打開回油閥，油液流回手動泵中，記錄壓力表的zui大峰值，按公式中算出砌體強度。
 

結構組成

1、手動油泵 
2、數字壓力表   
3、高壓油管  
4、千斤頂
5、拉桿（四根） 6、反力板  7、螺母  8、砌體  9、墊砂層
 

安裝與調試：

1 、開箱后按裝箱單檢查清點零部件數量是否齊全，并將各零部件擦凈待裝。
2 、將三通直接與手動泵出口相連接，再用高壓軟管通過三通將手動泵與液壓油缸連接。
3 、關閉油泵閥門，打開油泵加油蓋，向手動泵油箱中注潔凈的46#液壓機油。
4 、液壓油缸上加一定負荷如配重塊，打開排氣螺釘，手泵加壓放氣至   有油流出時，即視為氣已排出，然后擰緊螺釘，如果一次排不凈可重復多次進行，氣排凈后，關閉油泵閥門待用，每分解組裝儀器一次上述步驟需重復一次。
 

試驗步驟：

1、 在測試點開鑿水平槽時，應遵守下列規定：
測點位置宜在墻體中部離地面高度一米左右，兩側約束墻體至少應有1.5米以上，同一墻體測點不宜多于1個。
在選好的墻體上開上下兩個洞，上孔洞尺寸250×250×70㎜，下孔洞尺寸250×250×140㎜，上下孔洞必須對齊，兩孔之間的垂直距離24墻體距離為7皮磚高，37墻體距離為8皮磚高。開孔時應注意不應松動兩孔之間及四周的砌體，上孔下表面及下孔表面應為平整的磚面。
2、在槽孔間安放時，應符合下列規定：
將反力板置于上槽孔，千斤頂置于下槽孔，在上槽內的下表面和千斤頂的頂面，分別均勻鋪設濕細砂，厚度不大于10mm，安放四根鋼拉桿，使兩個承壓板上下對齊后，擰緊螺母并調整其平行度；四根鋼拉桿的上下螺母間的凈距誤差不應大于2mm。正式測試前，應進行試加載試驗，試加載值可取預估破壞荷載的10%。檢查測試系統的靈活性和可靠性，以及上下壓板和砌體受壓面接觸是否均勻密實。經試加荷載，測試系正常后卸荷，開始正式測試。

3、正式測試時，應分級加荷。每級荷載可取預估破壞荷載的10%，并應在1—1.5min內均勻加完，然后恒載2min。加荷至預估破壞荷載的80%后，應按原定加荷速度連續加荷，直至槽間砌體破壞。當槽間砌體裂縫急劇擴展和增多，壓力表的數字不在增大時，槽間砌體達到極限狀態。
4、試驗過程中，如發現上下壓板和砌體承壓面因接觸不良，致使槽間砌體呈局部受壓或偏心受壓狀態時，應停止試驗。此時應調整試驗裝置，重新試驗，無法調整時應更換測點。
5、試驗過程中，應仔細觀察槽間砌體初裂裂縫與裂縫開展情況，記錄逐級荷載下的油壓表讀數、測點位置、裂縫隨荷變化情況簡圖等。

數據分析：

1、根據槽間砌體初裂和破壞時的數字壓力表讀數，計算槽間砌體的初裂荷載和破壞荷載。
2、槽間砌體的抗壓強度，應按下式計算。
               fuij=Nuij/Aij
式中fuij——第i個測式第j個測點槽間砌體的抗壓強度（MPa）；
Nuij——第i個測區第j個測點槽間砌體的受壓破壞荷載值（KN）；
Aij——第i個測區第j個測點槽 間砌體的受壓面積（mm2）
3、槽間砌體抗壓強度換算為標準砌體的抗壓強度，應按下列公式計算：
                     fmij=fuij/ξlij
ξlij=1.36 0.54σoij
式中：fmij——第i個測區第j個測點的標準砌體抗壓強度換算值Mpa；
       ξlij——原位軸壓法的無量綱的強度換算系數；
       σoij——該測點的上部墻體工作壓應力（MPa），可采用按墻體實際所隨的荷載標準值計算；
4、測區的砌體抗壓強度平均值，應按下式計算：
 
式中：fmi——第i個測區的砌體抗壓強度平均值（MPa）；
n1——測區的測點數。
 

測試過程注意事項：

1、儀器在組裝時，兩上承壓板上下應對齊，在擰緊螺母時要調整其平行度，可分別在與砌體接觸面間均勻鋪設濕細砂墊層或石膏，厚度不大于10mm，四根拉桿的上下螺母間的凈距誤差應不大于2mm。
2、檢測過程中，因上、下壓板與砌體接觸不良，出現偏心受壓，在上、下板  間距離誤差大于5mm時，應停止檢測及時調整檢查，以免活塞與缸體卡死，造成油缸損壞。
3、測試過程中活塞應平移伸出，若活塞伸出不平穩，出現跳動現象說明油缸內空氣未排凈，應暫停試驗，重復排氣，等氣排凈后，再重新開始試驗。
4、測試過程中，液壓系統不宜解體，如果要解體應先打開回油閥，等系統內 無壓力時，再進行解體。
5、因液壓油缸無自動回縮功能，在檢測結束后，請打開回油閥，均勻地對角同時擰緊自平衡拉力螺桿上的螺母，將活塞位置復原。