汽車配件多通彎管內(nèi)高壓成型工藝 成型水脹機(jī)械
原理

以采用內(nèi)高壓成形工藝加工T型管接頭為例來說明內(nèi)高壓成形工藝的基本原理。在專門配合內(nèi)高壓成形工藝的液壓機(jī)上配置可同時加工多個工件的雙面模具，同時每個管子兩端配有軸向密封壓頭(軸向擠壓缸)和一個對向壓頭。管坯放在下模上，然後模具閉合，管坯兩端由密封壓頭密封，接向管坯內(nèi)腔注滿壓力介質(zhì)，如油、水等。在實(shí)際成形過程中，軸向壓頭擠壓管坯，使充滿管內(nèi)壁的壓力介質(zhì)產(chǎn)生很高的內(nèi)壓力。在管坯外形和模腔形狀存在間隙的情況下，壓力介質(zhì)自然向該空間流動，同時作用在管壁上使管子脹形，直到管坯的形狀與模具的內(nèi)腔輪廓相符。另外，對向壓頭還能控制縱向材料的流動。借助整形壓力，使工件形狀符合模具的輪廓。這樣可以在零件的尺寸和形狀上達(dá)到很高的精度。最後打開模具，取出工件。

特點(diǎn)

由於壓力介質(zhì)的流動性使其可隨外界的形狀而改變，所以適用於任意不規(guī)則的形狀；在填充的過程中，將管壁擠向模具內(nèi)腔的壓力介質(zhì)，以包絡(luò)線的形狀使管壁連續(xù)變形，同時由於各方向上傳遞的內(nèi)壓力的一致性，使零件各處產(chǎn)生一致的均勻塑性變形。同彎管相比，直管擴(kuò)脹的幅度要大得多，因?yàn)閺澒艿膸缀涡螤钭柚沽瞬牧系牧鲃印Ｃ浶晤i部高度的極限值隨幾何形狀的復(fù)雜程度的增加而減少(見圖2)。

汽車配件多通彎管內(nèi)高壓成型工藝 成型水脹機(jī)械 內(nèi)高壓成形原理及過程

　　(1)成形原理

　　管材內(nèi)高壓成形技術(shù)通常用管坯作為原材料，通過對管坯型腔內(nèi)施加高壓液體壓力，軸向施加載荷作用，使其在給定模具型腔內(nèi)發(fā)生塑性變形，管壁與模具內(nèi)表面貼合，從而得到所需形狀零件的技術(shù)。

　　(2)成形過程

　　管材內(nèi)高壓成形過程如圖2所示。模具由上模和下模組成。下模固定在工作臺上，先將管坯彎曲到要求的形狀，在成形工藝中成為預(yù)成形，由單獨(dú)的一臺油壓機(jī)完成這一道工序，然后放人下模腔內(nèi)，閉合壓力機(jī)。

　　管的兩端用左右沖頭密封，同時施加適當(dāng)?shù)念A(yù)推力。脹形用乳化液由b經(jīng)右沖頭內(nèi)中間孔道，引人管坯腔內(nèi)，管坯內(nèi)氣體經(jīng)左沖頭上部孔道由a排出，管坯內(nèi)充滿乳化液即完成沖液過程。接著將a孔封住，由b孔向管坯內(nèi)充以高壓。與此同時，左右沖頭同步向內(nèi)推進(jìn)補(bǔ)料，這樣在內(nèi)壓和軸向力聯(lián)合作用下使管坯貼靠模具而成形。左右沖頭推制到位，內(nèi)壓到一定值后，b孔停止供壓，沖頭后撤放掉乳化液，上模抬起，取出工件即可。