熱壓罐航空部件成型過程

1、熱壓罐成型工藝過程

預浸料制備-切割-鋪疊-成型-后固化

預浸料制備（纖維浸潤樹脂）

預浸料裁剪（根據結構幾何尺寸）手工下料/自動下料：拖刀、高頻振蕩刀、超聲刀

預浸料鋪放

手動鋪放：適合小型復雜結構，工程中需激光投影定位，過程中需要預壓實。

自動鋪放：自動鋪帶、自動鋪絲適合大型相對簡單結構

自動鋪帶技術優點：

A、適合大型結構件鋪層

B、大幅度節省時間、勞力、速度較手工提高10倍。

C、節省原材料，廢品率僅3%-5%（手工25%-30%）

熱壓罐是一套能實現溫度、壓力、真空、冷卻、循環等工藝參數時序化、實時在線控制的系統設備，具體有效使用空間、溫度、壓力、控制精度、測溫點、抽測真空管路數等技術指標均能根據客戶要求設計制造

科學設計、精工打造、嚴格的質量管理，和同行業的其他廠家相比，本公司生產的熱壓罐具有如下顯著優點：

1、罐內工件、模具和空氣溫度一致性控制技術出色：±1-2℃。罐內工件、模具和空氣雙溫接近和一致是提高成品率和產品品質的關鍵。

2、可以實現真空固化，高溫固化，高壓固化成型，采用電腦全自動控制，保證使用效果好

熱壓罐成型是指將單層預浸料按預定方向鋪疊成的復合材料坯料,放在熱壓罐內,在定溫度和壓力下完成固化過程的工藝方法。熱壓罐是一種能承受和調控定溫度、壓力范圍的壓力容器。坯料被鋪放在附有脫模劑的模具表面,然后依次用多孔防粘布(膜)、吸狡氈透氣氈覆蓋,并密封于真空袋內,再放入熱壓罐中。加溫固化前先將袋抽真空,除去空氣和揮發物,然后按不同樹脂的固化制度升溫、加壓、固化。