轉(zhuǎn)爐汽化煙道一般分高壓循環(huán)系統(tǒng)和低壓循環(huán)系統(tǒng)。高壓循環(huán)分 高壓強(qiáng)制循環(huán)：爐口固定段，移動(dòng)段；自然循來環(huán)：中一段、二段、三段和末端煙道。低壓循環(huán)有低壓強(qiáng)制循環(huán)：活動(dòng)源煙罩和口套等。

　　轉(zhuǎn)爐煙道汽化冷卻裝置的運(yùn)行工況隨轉(zhuǎn)爐冶煉工況的變化面急劇變化。當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹練時(shí),大量的高溫?zé)煔饬鬟^汽化煙道時(shí),汽化煙道內(nèi)的熱負(fù)荷急劇增加,管壁溫度、介質(zhì)溫度良劇升高;當(dāng)吹煉停止時(shí),汽化煙道內(nèi)的熱負(fù)荷急劇下降,管壁溫度、介質(zhì)溫度隨之下降。并且,這種周期性的工況變化非常頻繁,約20～30min 左右一個(gè)周期,如此惡劣的運(yùn)行條件必然對汽化煙道的使用壽命產(chǎn)生影響書前,轉(zhuǎn)爐汽化煙道的使用壽命很短,上段煙道的壽命約6年左右，下煙道的壽命約為2-3年，靠近轉(zhuǎn)爐爐口的活動(dòng)煙罩因存在鋼水飛濺，運(yùn)行條件更加惡劣，壽命只有1年左右。

　?。?）爐口段和斜一段改為整體結(jié)構(gòu),進(jìn)水分配由原來的三次分配改為四次分配,爐口段下聯(lián)箱改為上翻結(jié)構(gòu),進(jìn)水分配聯(lián)箱不直接受火焰的烘烤,總進(jìn)水管由原來的兩路進(jìn)水改四路進(jìn)水,每根受熱管的進(jìn)水量得到充足配額,從而保證了受熱管的冷卻效果,改善了水動(dòng)力不足,可防止熱應(yīng)力疲勞破壞的過早出現(xiàn),提高了煙道的使用壽命。

　?。?）新結(jié)構(gòu)煙道爐口段采用加強(qiáng)箍固定,支吊點(diǎn)不直接與受熱管焊接;活動(dòng)煙罩吊耳采用抱箍形式,不直接與圍管焊接,鋼管在熱脹冷縮時(shí)均處于自由狀態(tài),熱應(yīng)力從根本上得到了消除,避免了鋼管被撕裂而漏水現(xiàn)象的發(fā)生。

　　(3)氧槍口改大,上聯(lián)箱直徑由原來的425mm改為450mm,內(nèi)加襯板,結(jié)構(gòu)形式為侵入式,斜一煙道氧槍口相應(yīng)加大,采用疊管結(jié)構(gòu),不會(huì)因氧槍粘渣而磨漏氧槍口下聯(lián)箱圍管。1號爐和3號爐氧槍口改為喇叭口形式,更不易積渣和磨漏聯(lián)箱。

　　(4)下料溜槽內(nèi)筒體采用加厚耐磨鋼板,侵入式結(jié)構(gòu),防止粘渣懸料而影響正常冶煉?；顒?dòng)煙罩下聯(lián)箱加大,管壁加厚( 108×10),與加大后的爐口水箱相對應(yīng),起到了較好的煙塵收集作用。斜一上聯(lián)箱及附近受熱管改為外翻結(jié)構(gòu),不直接受到火焰的烘烤而使上聯(lián)箱圍管撕裂。

　　(5)煙罩水封行程加大,水封內(nèi)側(cè)板與爐口段進(jìn)水分配圍管間隙由原來30mm縮小到1015mm,不會(huì)使大塊積渣(鋼渣)噴濺到水封內(nèi),而且水封進(jìn)水采用切向進(jìn)水,定期排污,可有效地防止水封槽內(nèi)雜物沉積。煙道整體退火,制造焊接時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力得到消除。

　　(6)通過對汽化冷卻煙道系統(tǒng)改造,改善了水動(dòng)力不足,保證了受熱管的冷卻效果,煙道內(nèi)的積渣在冶煉過程中隨時(shí)脫落,*解決了粘渣難題。為此操作工不再用氧氣打煙道積渣,大大提高了煙道的使用壽命,同時(shí)降低了能源消耗,除塵效果也得到了明顯的改善。

　　(7)煙道一年內(nèi)不漏水,解決了煙道經(jīng)常漏水問題,保證了安全生產(chǎn),煙道內(nèi)不結(jié)渣,除塵效果良好,為創(chuàng)清潔工廠創(chuàng)造了必要條件。