水泥攪拌樁質(zhì)量通病及防治措施
1、攪拌體不均勻
表現(xiàn)形式
攪拌體質(zhì)量不均勻。
產(chǎn)生原因
（1）工藝不合理。
（2）攪拌機(jī)械、注漿機(jī)械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，使土體被擾動，無水泥漿拌和或注漿過多等。
（3）攪拌軸（頭）下沉和提升速度快，不符合工藝性試驗(yàn)成果中論證的速度。
防治措施
（1）施工前對攪拌機(jī)械、注漿設(shè)備、制漿設(shè)備等進(jìn)行檢查維修，使其處于正常狀態(tài)。
（2）根據(jù)工藝性試樁試驗(yàn)確定合理的施工工藝。
（3）灰漿拌和機(jī)攪拌時(shí)間一般不少于2min，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，并確保漿液不沉淀。
（4）提高攪拌轉(zhuǎn)數(shù)，降低鉆進(jìn)速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。
（5）注漿設(shè)備要完好，單位時(shí)間內(nèi)注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。
（6）重復(fù)攪拌下沉及提升各一次，以反復(fù)攪拌法解決鉆進(jìn)速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補(bǔ)漿或重復(fù)攪拌的施工工藝。

（7）攪拌軸（頭）下沉和提升速度應(yīng)按照工藝性試驗(yàn)成果中論證的速度，嚴(yán)格控制速度，以使有足夠的時(shí)間攪拌。
（8）拌制漿液時(shí)不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，影響水泥攪拌樁強(qiáng)度。
2、噴漿不正常
表現(xiàn)形式
注漿作業(yè)時(shí)噴漿突然中斷。
產(chǎn)生原因
（1）注漿泵損壞。
（2）噴漿口被堵塞。
（3）管路中有硬結(jié)塊及雜物，造成堵塞。
（4）水泥漿水灰比稠度不合適。

防治措施
（1）注漿泵、攪拌機(jī)等設(shè)備施工前均應(yīng)試運(yùn)轉(zhuǎn)，保證完好。
（2）噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌。
（3）注漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，不得中斷。高壓膠管攪拌機(jī)輸漿管與灰漿泵應(yīng)連接可靠。
（4）泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設(shè)細(xì)篩過濾，防止雜物及硬塊進(jìn)入各種管路，造成堵塞。

（5）選用合適的水灰比，經(jīng)試驗(yàn)確定合理的水灰比和水泥種類。
（6）在鉆頭噴漿口上方設(shè)置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。
3、抱鉆、冒漿
表現(xiàn)形式
攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現(xiàn)。
產(chǎn)生原因

（1）工藝性試樁試驗(yàn)確定的施工工藝不適當(dāng)。
（2）可能由于加固土層中含粘土層，其土體顆粒之間粘結(jié)力強(qiáng)，不易拌和均勻，攪拌過程中易產(chǎn)生抱鉆現(xiàn)象。
（3）有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。
防治措施
（1）根據(jù)不同的土質(zhì)情況，通過工藝性試樁選擇適合的施工工藝，如遇較硬土層及較密實(shí)的粉質(zhì)粘土，可采用以下拌和工藝：輸水?dāng)噭右惠敐{拌和一攪拌。
（2）攪拌機(jī)沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土?xí)r，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。

（3）在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時(shí)記錄孔口所出現(xiàn)的各種現(xiàn)象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。
（4）由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實(shí)際輸漿量小于設(shè)計(jì)量，這時(shí)應(yīng)采用“輸水?dāng)嚢枰惠敐{拌和一攪拌"工藝，并將攪拌轉(zhuǎn)速提高到50r/min，鉆進(jìn)速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。

4、樁頂強(qiáng)度低
表現(xiàn)形式
樁頂加固體強(qiáng)度低。
產(chǎn)生原因
（1）表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)。

（2）目前所確定的攪拌機(jī)械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時(shí)土體上拱，不易拌和均勻。
防治措施
（1）將樁頂標(biāo)高1m內(nèi)作為加強(qiáng)段，增加一次復(fù)拌加注漿。
（2）施工時(shí)實(shí)際的樁頂標(biāo)高，應(yīng)考慮比設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高超高(需鑿除部分)，以加強(qiáng)樁頂強(qiáng)度。